开发产品和开发成本(开发成本包括哪些费用)

从美国MUNRO公司统计信息可以看出，表面上看，产品的开发成本占产品总成本的5%，原材料占产品总成本的50%，人力成本占产品总成本的15%，间接成本占产品总成本的30%。然而实际上，从成本的投影角度来看，产品开发成本投影占到产品总成本的70%，材料成本投影占产品总成本的20%，人力成本投影仅占到产品总成本的5%，间接成本投影占产品总成本的5%。

为什么产品开发成本从表面上看只有5%，而成本映射却有70%之巨?从表面上看，产品开发成本只有产品开发过程中的人力成本、模具成本、试制成本以及样品的材料成本等。但实际上，产品设计好之后，要用多少材料、制造工艺是简单还是困难、要用多少人力多少工时、后期产品市场营销成本及服务支持成本等等都因产品设计的不同而不同。试想一下，如果一款产品开发出来，产品零部件设计达到最大程度的简化和优化、产品的生产工艺简单，生产过程中的质量问题也极少，再加上产品很受顾客青睐甚至销售后也无需过多的售后服务，这样的话各部分成本都会大大降低，所以说一款产品的材料成本、人力成本以及间接成本都与产品开发有关。

这一点，很多公司都有所忽略，往往一款产品开发成功后，生产过程不顺就责备生产部门、销售不力就怪销售部门，而很少有人去想这背后的逻辑。正如笔者曾经服务过的，某公司新产品开发成功后生产时，不是这个零部件供应不上，就是那个零部件生产过程中质量问题一大堆，导致产线做做停停，制造成本高居不下，生产人员叫苦连天，造成了极大的浪费。

那么知道了产品开发成本在产品生命周期的重要性，那么我们该怎么去降低产品开发成本呢，这里笔者给大家以下几点建议：

[1]来自美国MUNRO公司。

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提升产品标准化率

产品标准化率就是指一款产品上标准化件数(通用件数)与总零件数的比值。

产品标准化率越高，开发周期也越短。标准化率越高，在开发过程中，标准化件不需要新开模具，并且配件性能也已经得到之前的很多验证，无需再验证其性能，因此会大大缩短产品开发周期。

产品标准化率越高，产品开发成本也越低。在产品开发过程中，模具成本占比较大，如果每个零部件都开发新的模具，则模具投入费用过高，对后续的经营将带来较大负担。

产品标准化率越高，产品质量也将越稳定。产品质量取决于各零部件的质量以及各零部件的配合质量，通用件或者标准件已经经过了长期的使用和改善，零部件质量得到了极大的保证。因此，至少在通用零部件质量方面就有了相应的保障，这会大大的减少产品质量发生概率，同时也会大大的减少生产过程中因质量问题所造成的质量成本浪费。

产品标准化率高，产品的制造成本也将越低。通用零部件的大量使用，生产过程中，一方面可大大减少新开发工装夹具的费用和减少购买新工具的费用;另一方面，通用零部件在生产和组装过程中，人员技能较为熟练，也可大大提高生产效率，降低人工成本。

产品标准化率高，产品零部件的供应商选择面也会更广。会大大提升产品零部件供应效率，还可以降低产品零部件供应风险，同时也会降低零部件的供应成本。

因为有以上好处，各企业在产品设计过程中往往会制定一个产品标准化率的指标，来衡量设计和开发的合理性。这个指标根据行业不同也有所不同，比如小家电类一般要求在60%以上，军工企业有些则要求更高，有些要求达到75%以上，就连房地产企业也在追求较高的标准化率。当然具体这个指标设计到多少为合理，各企业可以根据行业特点以及企业特点进行设定。

看到这里可能很多人会有疑问，现在人们越来越崇尚个性化，产品定制化大行其道，追求产品标准化率与产品个性化这不是相互矛盾吗?其实这是认识上的一个误区，产品个性化与产品标准化并不矛盾。个性化可以体现在产品的外观、配色等等方面。而标准化可以体现在产品的内部结构、内部零部件上。正如丰田汽车，每个客户订购的产品可能都是为自己所定制的个性化汽车，但是实际上生产过程中，只不过是不同的零部件的组合罢了，而这些零部件大部分却是丰田公司内部的标准件。这种个性化就是通过标准化的零部件设计，达到个性化的产品组合。再比如洗发水或者洗洁精等产品的包装，瓶盖与瓶口的设计可以采用标准化设计，而瓶体可以通过不同的造型或者不同的配色来实现个性化，这种就是个性化与标准化的相互平衡。所以，我们需要做的就是如何在产品个性化和标准化这两个矛盾体之间找到相应的平衡，或者是寻找如何通过标准化的设计达到个性化的组合的方法。

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建立一套产品成本控制管理方法

在产品开发完成后，建立一个团队，通过对每一个零部件进行价值分析，挑战原有设计方案，寻找是否有更优的设计方案可替代。这种方法较为成熟的有精益设计和VE(价值工程)。

在精益设计中的价值分析，不仅要对零部件自身的生产工艺、供应商的距离、运输方法、运输距离等进行分析，还要对组装工艺过程进行分析，分析组装过程是否简单易做，还要对组装完成后的产品是否易于维护等进行分析，也就是说要对全价值链进行分析。

在分析时，其出发点就是假定生产者是一个独臂、蒙眼的工人，即使是这样的生产者，生产工作也要能够高效、高质量地完成。从此出发点出发，分析每个零部件的合理性。当然，具体分析时，设定了部件价值挑战原则和设定了一些优秀设计原则，具体如下：

A、部件价值挑战规则：

是否必须移动部件?

是否必须为截然不同的材料?

---- 如果拿捏不定，直接扔掉它!

B、优秀设计原则

它的价值在哪里?

避免螺钉紧固件;

使用扣合;

从过去或侧面寻找新的想法;

减少紧固件数量与变量;

基于以上原则，分解出了一系列的罚分原则和标识方法，然后对产品进行拆解分析，并画出整个产品(包括零部件及组装件)的生产工艺过程，然后对每个过程根据罚分原则进行罚分。罚分后，对于违反优秀设计原则的内容进行重新优化设计，设计后再次进行工艺过程罚分，然后两者对比，确认可节约的成本等，具体如图3-52、图3-53所示。

精益设计是一套庞大的知识体系，本文篇幅有限，只能简单地介绍至此。在实际应用中，各企业可以根据企业自己的特点进行选择或者建立相应的成本管控方法，来控制产品成本。